TPM: qué es y cuál es su función

El mantenimiento industrial es una tarea clave para tu empresa. Si este no es el correcto, no existe producción, por lo que debe ser una prioridad para ti. Una metodología esencial que debe implementar cualquier compañía es TPM (Total Productive Maintenance), llamado Mantenimiento Productivo Total en español.

Se le conoce como un tipo de mantenimiento, pero en realidad es una estrategia o una práctica de gestión industrial compuesta por una serie de operaciones que buscan mantener la máxima eficacia de los equipos.

¿Qué es exactamente el TPM y cuál es su origen?

Es un programa enfocado en el mantenimiento proactivo y preventivo aplicado en una empresa. Su objetivo es eliminar las pérdidas en producción como consecuencia del estado de los equipos y así aumentar notablemente el rendimiento de la compañía, así como la motivación de los empleados. 

Además, es una filosofía que crea una responsabilidad compartida por los equipos de trabajo. Defiende la idea de que el mantenimiento diario no es una tarea única de los técnicos, sino también de todos los trabajadores, por lo que estos deben participar en su mantenimiento.

El TPM, como concepto, nació en Japón y lo introdujo el fabricante de componentes automotrices Nippon Denso, el segundo mayor miembro del Grupo Toyota. Fueron los primeros en aplicar el mantenimiento preventivo. Pero después del crecimiento de la automatización en las plantas, comprendieron que necesitaban abordar este trabajo de una manera más sostenible. 

Fue entonces cuando Nippon Denso se dedicó a buscar un modelo de mantenimiento eficaz, extensible para toda la industria. Decidió formar a los operarios de las máquinas para que pudieran realizar el mantenimiento ellos mismos, con el objetivo de disminuir costos y minimizar el tiempo de inactividad. Esto es lo que se conoce como mantenimiento autónomo, del cual hablaremos más adelante.

Fuentes de pérdidas que interfieren con la producción

Para que la producción pueda llevarse a cabo en el tiempo establecido y bajo los más altos estándares de calidad, las máquinas, equipos o herramientas deben tener siempre las mejores condiciones para su uso. Sin embargo, cuando no se implementa el TPM pueden surgir varias fuentes de pérdida. Estas son las principales: 

  • Averías en herramientas o maquinaria. 
  • Detenciones y esperas por falta de lubricación, obstrucciones, fallas en la instrumentación, etc., durante operaciones normales.
  • Reducción de la velocidad de operación cuando los equipos no funcionan a su capacidad total. 
  • Defectos en los procesos.
  • Entre otros.

Ventajas de adoptar el TPM en el mantenimiento industrial

Si necesitas dedicarte a la reparación y mantenimiento de plantas de luz, por ejemplo, o quizá al mantenimiento a torres de telecomunicaciones, el TPM es una estrategia muy útil. Estos son los beneficios que puede obtener tu empresa de su implementación: 

  • Menos paradas

El Mantenimiento Productivo Total prepara a los empleados para que detecten cambios en los equipos o máquinas. Gracias a esto, aumentan las probabilidades de que identifiquen daños en una etapa temprana. De este modo, se repara de forma preventiva antes de que ocurra una parada imprevista. 

  • Mejor rendimiento general

Con la implementación del TPM se pueden identificar problemas con antelación. Por ello, disminuye el mantenimiento correctivo y aumenta el rendimiento general de la empresa. A su vez, esto contribuye a que los técnicos de mantenimiento dispongan de más tiempo para dedicar a tareas más complejas y prioritarias.

  • Mayor seguridad

En algunos casos, el mantenimiento preventivo puede funcionar como un seguro. Y es que una falla en un equipo, máquina o sistema podría poner en riesgo a todos los trabajadores. Si se identifican problemas con antelación, se reducen los peligros a los que los empleados pueden estar expuestos. 

  • Reducción de costos

Este tipo de mantenimiento permite que se incremente la capacidad de producción y que se reduzca el tiempo de paradas. Gracias a esto, la empresa puede obtener más beneficios, pues la producción no se ve afectada y se reducen los costos de mantenimiento correctivo, que suelen ser mayor al preventivo. 

¿Cómo aplicar el TPM?

El TPM se basa en los fundamentos del lean manufacturing, una filosofía que tiene como objetivo lograr una mejora de la productividad de la empresa. Dentro de esta metodología se utiliza una herramienta conocida como las ‘5S’: Seiri (clasificar), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar), Seiketsu (estandarizar) y Shitsuke (disciplinar).

Adicional a los principios de las 5S, el Mantenimiento Productivo Total se sustenta en varios pilares. Estos son:

1. Mantenimiento autónomo

Significa que el personal operativo tiene la capacidad de realizar el mantenimiento básico de la maquinaria como limpieza de las máquinas, apriete de tuercas, lubricación, engrase, inspección, entre otras acciones. Los operarios pueden corregir problemas menores, así como dar aviso a los equipos especializados sobre aquellos que no puedan solventar. 

2. Mantenimiento planificado

El mantenimiento de los equipos, tanto el básico que hacen los propios operarios como el especializado, debe planificarse con antelación. Esto es clave para reducir los tiempos de inactividad imprevistos. 

3. Mantenimiento de calidad

Aborda la cuestión de la calidad para garantizar que el equipo pueda detectar y prevenir fallas durante la producción. Al hacerlo, los procesos se hacen más fiables y se evita que los errores se desplacen a lo largo de la cadena de valor. También involucra el hábito de encontrar la raíz del problema, en vez de apresurarse con una solución a corto plazo. 

4. Mejoras enfocadas

Implica aprovechar cada oportunidad para ajustar y mejorar el proceso. La idea es guiar al equipo para que sea capaz de detectar las áreas de mejora y trabajar en función de ello. En este caso, se valoran enormemente los equipos mixtos, pues cuando los empleados son diversos pueden aportar diferentes perspectivas y experiencias al trabajo. 

5. Prevención del mantenimiento

Utiliza la experiencia adquirida en las demás actividades de mantenimiento para garantizar que los equipos alcancen su rendimiento óptimo antes de lo habitual. Por ello, es un enfoque que impacta positivamente en la rentabilidad de la compañía, puesto que se reducen los costos de mantenimiento.

6. Formación y entrenamiento

Consiste en asegurarse que los empleados de todos los niveles cuentan con los conocimientos necesarios para ejecutar el Mantenimiento Productivo Total. La falta de formación técnica y entrenamiento puede obstaculizar la aplicación adecuada del plan, lo que podría ser contraproducente para la empresa. 

7. Salud, seguridad y medio ambiente

Es un pilar que garantiza que los trabajadores tengan un entorno seguro donde desempeñar sus labores, sin riesgos para su salud y bienestar físico y mental. Recuerda que cuando las personas están en un buen entorno, su actitud hacia el trabajo cambia de forma positiva y se traduce en productividad. 

8. Funciones administrativas

Todo proceso de producción va acompañado de funciones administrativas. Implica, por ejemplo, logística, pedidos de material, planificación del flujo de trabajo, etc. Este pilar hace alusión a la necesidad de reducir las actividades burocráticas, promover la transparencia y fomentar mejoras en los procesos. 

Ahora que conoces todo sobre el TPM y su implementación, es momento de aprovecharlo si aún no lo estás haciendo. Recuerda que, para el mantenimiento especializado o programado, en Renta de Plantas somos tu mejor aliado. Contamos con profesionales altamente capacitados para esta labor. ¡Contáctanos!

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