Programmable Logic Controller

El Programmable Logic Controller PLC (Controlador Lógico Programable) o autómata programable, es un dispositivo electrónico esencial que permite la regulación automática de todo tipo de máquinas y procesos industriales. 

La utilización de este tipo de aparatos representa un gran ahorro de dinero en mantenimiento para las empresas. Además, optimiza el funcionamiento de los equipos, prolongando su vida útil. 

¿Quieres incrementar el rendimiento de tu negocio? Sigue leyendo y entérate por qué necesitas un Programmable Logic Controller PLC.

¿Qué es Programmable Logic Controller PLC?

Un Controlador Lógico Programable, también conocido como PLC (Programmable Logic Controller) es una computadora empleada para la automatización industrial, es decir, para el control de los equipos, maquinaria de una empresa o sistema mecánico.

Este dispositivo es básicamente un cerebro electrónico que activa los diversos componentes de una máquina para realizar acciones de control automáticamente, que pudieran ser peligrosas, muy lentas o imperfectas si se realizan de forma manual. 

¿Cómo funciona?

Las funciones del PLC están desarrolladas de acuerdo a las necesidades de la industria en cuestión.  El proveedor adaptará las tareas del equipo dependiendo a los requerimientos de control, monitoreo y registros del proyecto. 

Para que un Controlador Lógico Programable pueda procesar, controlar y automatizar cualquier sistema, es obligatorio que esté programado para la actividad a realizar mediante un software ajustado al lenguaje de programación. 

Una vez programado, el PLC se conecta de manera remota al sensor, botón, pistón o pieza, de esta forma capta las señales del proceso, y ofrece una respuesta de acuerdo a la configuración establecida por el operador. 

Origen de los PLC

El descubrimiento del internet y las nuevas tecnologías, reemplazaron los sistemas de circuitos eléctricos basados en la lógica de combinación.

En los años 60 se crearon los primeros sistemas autómatas, unos dispositivos muy sencillos que iniciaron la automatización industrial para disminuir las tareas repetitivas. De esta forma, se alivió la carga de trabajo al empleado, quien desde ese momento comenzó a monitorear el correcto funcionamiento de las máquinas.

Luego, en la década de los 80, cambiaron el diseño y se integraron microprocesadores que optimizaron las prestaciones de PLCs, lo cual permitió una comunicación entre distintos dispositivos para una mejor gestión de los procesos industriales. 

En la actualidad, los controladores lógicos programables se comercializan con módulos y componentes modernos que se ajustan a las necesidades de cada sistema, ofreciendo un excelente método de control y comunicación automática.

¿Cuáles son las partes de un Programmable Logic Controller PLC?

Un PLC está compuesto por diferentes mecanismos que actúan en conjunto para llevar a cabo la automatización, ellos son:

  • Unidad de Procesamiento Central (CPU): permite el funcionamiento del dispositivo al interpretar y decodificar las instrucciones de la programación establecida.  
  • Fuente de alimentación: Suministra energía eléctrica al CPU y las tarjetas programables del PLC. 
  • De entrada: Retroalimenta al PLC para el procesamiento de información. 
  • Salida: Envía una respuesta a los actuadores para el control del proceso. 
  • Módulo de memoria: Es el lugar donde se almacena el software del PLC. 
  • Unidad de Programación: Hardware y software para introducir y depurar las secuencias de instrucciones del programa a ejecutar. 

¿Cuántos tipos de PLC existen?

Gracias a las actualizaciones que se han ido implementando en los PLCs, están disponibles cuatro categorías:  

Compacto

Es aquel que integra en un solo módulo todos sus componentes. Es de tamaño pequeño y puede utilizarse para una variedad alta de módulos. 

Nanos

Se caracterizan por unificar la fuente de alimentación, el CPU, los módulos de entrada y de salida. Se emplean para el control y automatización de módulos especiales.  Por lo general, estos equipos cuentan con entradas especiales para adaptar sensores de precisión (temperatura, presión, humedad…) que protegen el funcionamiento de la maquinaria. 

Modular

Este tipo de PLC posee una estructura de módulos separados, por lo tanto, se puede configurar y armar según los requerimientos del proceso y la industria. 

Montaje en rack

Es muy parecido al PLC modular, la diferencia está en el rack donde se disponen los módulos. En este caso, la estructura que permite sostener los diferentes módulos, facilita una transmisión de datos mucho más rápida, optimizando el desempeño del PLC.  

PLC con HMI 

Consisten en PLCs que incluye otro dispositivo programable llamado Human Machine Interface (HMI). Este accesorio ofrece una interfaz gráfica para una programación más sencilla, además su innovador diseño reduce el cableado de los otros componentes del PLC.  

Aplicaciones de un Programmable Logic Controller

Esta tecnología avanzada es ideal para la automatización de procesos industriales mediante la computarización de órdenes y funcionamiento de cada máquina.  

 El PLC es un equipo de fácil instalación, que nos permite almacenar datos de manera inmediata para el control y testeo de las piezas que conforman los sistemas utilizados en la industria. 

Los dispositivos programables han hecho posible la automatización industrial, y su tecnología es aplicable para simplificar actividades y procesos que antes necesitaban la intervención de un grupo de empleados. 

Las empresas pueden recurrir a estos dispositivos para modernizar sus elementos de trabajo, controlar los procedimientos y reemplazar circuitos eléctricos, interruptores, relés y otros aparatos que podrían ralentizar los resultados. 

Ventajas de los PLCs

Los autómatas programables o PLCs se han convertido en recursos esenciales dentro de la industria, pues no solo ofrece avances tecnológicos en el desarrollo de los procesos industriales, sino que también aporta otras ventajas como las que presentamos a continuación: 

  • La correcta selección del PLC ayuda a satisfacer los requerimientos de una empresa, industria o negocio. 
  • Disminuye los costos de mantenimiento y prolonga la vida útil de las máquinas. 
  • Es una herramienta fiable que favorece el logro de objetivos dentro de un proyecto. 
  • Permite tener el control de diversas máquinas al mismo tiempo. 
  • Los cambios en la configuración del sistema no generan costos adicionales. 
  • Son de fácil instalación y su tamaño reducido se adapta a cualquier espacio. 

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