mantenimiento tiempo inactividad

El mantenimiento y el tiempo de inactividad guardan una relación muy estrecha. De hecho, es más cercana de lo que puedes imaginar. 

En un cronograma ideal las empresas se mantendrían operativas gran parte del año, por no decir todos los días asegurando una productividad al 100% del tiempo. Sin embargo, en la práctica es poco realista. 

Ya sea de forma programada o no, hay momentos de cese de operaciones que impactan de diferentes formas la rentabilidad de la empresa. Hacer el correcto mantenimiento de equipos y recurrir a la renta de generadores de luz te servirá para minimizar las pérdidas provocadas por los períodos de inactividad. 

Si bien lo anterior puede requerir una paralización total o parcial de la productividad, evitarás fallas graves en la maquinaria, recuerda que los daños que toman largos tiempos de reparación, pueden provocar accidentes, pérdidas tanto físicas como materiales y hasta exigir el reemplazo completo de equipos. 

Entonces, en temas de rentabilidad y seguridad laboral ¿qué crees que puede ser mejor?

Si tienes algunas dudas sobre cómo afectaría el tiempo de inactividad y el mantenimiento de los procesos de tu empresa, lee toda la información que encontrarás a continuación. 

¿Qué es el tiempo de inactividad? 

Se define como un periodo de paralización o desconexión de la producción, ya sea porque no se encuentra disponible para su normal funcionamiento o porque se ha decidido interrumpir de manera momentánea las actividades. Cuando esto ocurre no se considera positivo para los niveles de productividad. 

Sin embargo, cuando se hace de manera programada se pueden establecer estrategias de recuperación, de tal manera que la rentabilidad y la competitividad de la empresa no se vean afectadas. 

Factores a considerar

Distintos elementos intervienen para que ocurra un tiempo de inactividad. Por ello, algunas empresas han preferido implementar sistemas automáticos e informáticos de mantenimiento que pueden medir el funcionamiento de equipos cruciales. 

Generar reportes sobre fallas encontradas y analizar cómo las mismas pueden afectar la pérdida en manufactura, aumentar las horas de trabajo de los empleados o incrementar las solicitudes de correcciones. 

La revisión de datos de desempeño de las máquinas es el punto de partida para tomar decisiones relacionadas con la programación del mantenimiento preventivo, la utilización de generadores de energía para garantizar el suministro, el reemplazo de piezas o sustitución de equipos. 

Estar al tanto de factores como la electricidad, temperatura, sonido y las vibraciones pueden servirte para conocer el estado actual de los aparatos y hacer mejores proyecciones sobre su uso. Igualmente, las incidencias y anomalías podrán ser reportadas con mayor rapidez.  

Tiempo de inactividad planificado 

Como se puede intuir por su nombre es el que ocurre de forma programada para realizar mantenimiento en una o varias máquinas. La frecuencia con la que se planifica este tiempo de inactividad dependerá de las necesidades de la industria, la demanda que se haga de los equipos y el desgaste de los mismos. 

Los jefes de plantas, gerentes o supervisores se encargan de proponer un calendario para llevar a cabo los tiempos de actividad planificados. Debido a eso las empresas logran aminorar las potenciales pérdidas de dinero y encontrar soluciones para conservar sus proyecciones de producción. Del mismo modo, las tareas efectuadas durante este periodo se consideran indispensables para impedir paradas no programadas. 

Tiempo de inactividad no planificado

No se pueden predecir y cuando ocurren son un grave problema, ya que la empresa no tendrá un respaldo para mitigar la fuga de recursos. Es común que en este periodo se haga mantenimiento correctivo y distintas reparaciones de emergencia. La inactividad no programada es probablemente uno de los mayores inconvenientes a los que se puede enfrentar una empresa. 

Durante estos lapsos de tiempo las industrias intentan retomar sus actividades lo más pronto posible. Sin embargo, los daños suelen ser muy considerables. 

Conciencia del Tiempo de Inactividad

Hoy en día subestimar la importancia del mantenimiento preventivo tiene muy malas consecuencias para las empresas, ya que los costos de una inactividad no planificada son demasiados. Solo necesitas hacer el ejercicio de evaluar cuánto afectaría tu productividad enfrentarte a ambas situaciones. 

El enfoque actual de las industrias es hacer más eficiente el uso de sus recursos, prolongar la vida útil de sus máquinas, automatizar sus procesos y aumentar la productividad. Todo eso creando espacios de trabajo más seguros y confiables, lo cual no sería posible sin el correcto seguimiento del funcionamiento de los equipos. 

Así, la conciencia del tiempo de inactividad y los métodos para evitarlo se han convertido en un asunto de suma importancia para el área operativa de cualquier empresa. 

Costos 

El tiempo de inactividad es difícil de precisar para muchas empresas, ya que puede acarrear gastos difíciles de precisar. En algunos casos, una parada no programada puede resultar en una pérdida tres veces mayor que la ganancia estimada del proceso productivo detenido. Para algunas industrias las pérdidas pueden ser millonarias. 

Una fórmula útil para conocer los costos de un tiempo de inactividad es sumar los costos tangibles y los intangibles. Revisemos más a detalle cada variable:

Tangibles e intangibles 

Los tangibles son los ingresos que se han perdido, gastos por reparación o reemplazo de piezas o equipos, tiempo que los empleados han dejado de laborar y la disminución de la producción. Mientras, los gastos intangibles se relacionan con la afectación del equipo de trabajo, conflictos en el ambiente, pérdida de la motivación y la moral. 

Estos problemas a los cuales no se les puede asignar un número exacto, a largo plazo, pueden derivar en incapacidad de la empresa para retener talento humano y pérdida de la productividad. Tu empresa deberá establecer cuál es el porcentaje adecuado en el que puede disminuir su productividad sin que se vea afectada la rentabilidad. 

Prevención: la importancia del mantenimiento

Poner en marcha un plan de mantenimiento es necesario para evitar fallas que detengan la productividad. La intención es alargar la vida útil de la maquinaria y crear espacios de trabajo seguros. Los cuidados asertivos disminuyen la cantidad de reparaciones y mejoran la disponibilidad de los equipos. 

El mantenimiento facilita que la empresa pueda operar a niveles óptimos con pocas intervenciones a un costo más manejable. 

Sin duda, optar por asegurar el funcionamiento de la maquinaria será una decisión inteligente que dará excelentes rendimientos a largo plazo. Contáctanos para conocer más sobre los servicios disponibles en Power Rent destinados a optimizar el funcionamiento de los equipos eléctricos. 

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